При выборе датчика давления для контроля и управления технологическим процессом в системе потока газа или жидкости операторы установок сталкиваются с множеством вариантов выбора.
Современные датчики давления спроектированы для обеспечения точных измерений в тяжелых условиях эксплуатации, обеспечивая высокую стойкость к целому ряду коррозионно-активных веществ, характерных для отрасли. Измерения абсолютного, дифференциального и температурной компенсации давления могут производиться для резервуаров и трубопроводов, содержащих: фармацевтические растворители; дымовые газы; подогретую сырая нефть; и другие среды.
Этот широкий диапазон условий и сред представляет для промышленности большую проблему выбора нужных датчиков давления. Многие датчики, вероятно, будет пригодны к нескольким различным условиям и средам, однако существуют определенные характеристики, которые следует учитывать при выборе датчика давления для вашего собственного объекта.
В этой статье будут изложены четыре ключевых момента, которые следует учитывать при выборе датчика давления.
1. Тип датчика давления
Основным соображением при выборе датчика давления является тип давления, который требуется измерять. Например, значения отрицательного давления не могут быть количественно определены датчиком избыточного давления, в то время как измерения давления с температурной компенсацией могут выполняться только многопараметрическим датчиком давления или набором отдельных мониторов давления и температуры. Датчики давления обычно можно разделить на четыре различных типа:
- Датчики измерения абсолютного давления используют условия полного вакуума в качестве точки отсчета, количественно определяя уровни давления как значение выше 0 бар;
- Датчики перепада давления измеряют разницу давлений в двух точках проточной системы или технологического резервуара;
- Приборы для измерения избыточного давления используют атмосферное давление 1,01325 бар (15 psi) в качестве точки отсчета;
- Многопараметрические датчики давления измеряют дифференциальное и абсолютное давление, а затем компенсируют это измерением температуры.
2. Диапазон датчика давления
Диапазон давления вполне очевидный параметр для выбора датчика давления. Производства обычно полагаются на заранее определенные диапазоны рабочего давления и выбирают преобразователь, который соответствует этим значениям. Однако изменения плотности измеряемой среды или резкие перепады давления могут снизить эффективность измерительного оборудования, а в крайних случаях могут повредить датчик. В таких случаях рекомендуется выбрать датчик с более высоким диапазоном давления и соответствующим образом откалибровать его.
3. Технологические условия применения
Перед выбором компонентов измерительного оборуждования крайне важно учитывать коррозионные воздействия, которым может подвергаться ваш датчик давления во время работы. Внутренние полости могут нуждаться в футеровке, чтобы выдержать коррозию растворителем в лабораторных условиях, при этом следует принимать особые меры для защиты внутренней электроники датчика давления. Коррозионная технологическая среда или запредельная темперетура могут повредить преобразователи, снижая точность измерений и увеличивая риск преждевременного выхода из строя компонентов.
4. Время адаптации
Установка новых компонентов измерительных систем обычно влияет на пропускную способность объекта из-за механических простоев во время монтажа и снижения эффективности процессов в период адаптации. Например, чувствительные к давлению диафрагмы преобразователя должны быть закреплены в местах измерения, чтобы получать значения давления и преобразовывать их в электрические сигналы. Простота установки и монтажа имеют решающее значение для быстрой и эффективной интеграции компонентов в оборудование, где длительные периоды бездействия недопустимы.
Если вам нужна консультация о выборе датчиков давления для вашего оборудования, пожалуйста, свяжитесь с нами.